ASME SB-564 W.Nr.2.4858 Кований циліндр Φ121/Φ107 X Φ87MM

Друкуй: W.Nr.2.4858 Forged Cylinder
Material: Alloy 825(UNS N08825/W.Nr.2.4858/Incoloy 825)
Size: OD: 121 mm
          ID: 107 mm
        Length: 87 mm
Стандартно: ASME SB-564

What is Grade 825 (UNS N08825)?

Incoloy 825 (UNS N08825) is an austenitic nickel iron chromium molybdenum copper alloy that contains high levels of chromium, nickel, copper, and molybdenum, providing high levels of corrosion resistance for moderate oxidation and moderate reduction environments. As an austenitic nickel-based alloy, this material exhibits ductility over a wide temperature range, with processability ranging from low temperatures to over 1000 ° F (538 ° C), making it a typical nickel-based alloy that is easy to form and weld through various technologies. Compared to standard stainless steel, the high nickel content in the alloy, combined with the content of molybdenum
and copper, produces significantly improved corrosion resistance in reducing environments.

Corrosion resistance of Incoloy 825 (UNS N08825)

The outstanding feature of Incoloy 825 alloy is its high level of corrosion resistance. In the environment of reduction and oxidation, the alloy can resist general corrosion, pitting, Crevice corrosion, intergranular corrosion, and stress corrosion cracking.
Incoloy 825 alloy is particularly suitable for some environments, including sulfuric acid, phosphoric acid, sulfur-containing flue gas, sulfur-containing gases, oil wells, and seawater.

Spot corrosion resistance

The chromium and molybdenum components of 825 alloy provide extremely high resistance to chloride pitting corrosion.
Therefore, this material can be used in high-concentration chloride environments, such as seawater, and is mainly used for resistance to point corrosion. Compared with ordinary stainless steel such as 316L, 825 alloy has better corrosion resistance. However, the corrosion resistance 825 in seawater applications is not as good as that of 6Mo (UNS N08367) and 625 (UNS N06625).

Кування Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy 825 is forged at 983 to 1094°C (1800 to 2000°F).

Гаряче штампування

The Hot working range of Incoloy 825 alloy is 1600 to 2150 degrees Fahrenheit (870 to 1180 degrees Celsius). For optimum corrosion resistance, final Hot working should be performed at 1600 to 1800 °F (870 to 980 °C). The cooling after Hot working should be air cooling or faster.
It will be heated at the working temperature so that it will be subject to intergranular corrosion of some media. Stable annealing to restore corrosion resistance. If the material is to be welded or heat treated and then exposed to the outside, the annealing temperature should be stable, regardless of cooling in an environment that may cause intergranular corrosion.

Холодне штампування

The cold forming performance and practice of Incoloy 825 alloy are the same as INCONEL alloy 600. Although the hardening work rate is slightly lower than that of ordinary grade austenitic stainless steel, relatively low and high forming equipment should have good power and a sturdy structure to compensate for the increase in yield strength and plastic deformation.

Термічна обробка з Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy alloy 825 is heat treated by annealing at 930–980 °C (1706–1796°F) followed by quenching in water.

Механічна обробка Incoloy 825 (UNS N08825)

As with other nickel-based alloys, machining Incoloy 825 requires adjustments to tool data and machining methods to obtain satisfactory results.

The table below shows the range of cutting data you can select to obtain 7 minutes of tool life in Incoloy 825. For long continuous cuts, the cutting speed should be reduced slightly.

Recommended Inserts and Cutting Data for Incoloy 825 Turning.

Insert geometry	Клас	Cutting data Feed	Cutting speed	Application
		mm/rev	m/min
MF	GC2015	0.15	180	Finishing, copy turning
ММ	GC2025	0.2	190	Medium machining

Зварюваність Incoloy 825 (UNS N08825)

Incoloy 825 is rich in chromium, molybdenum, and copper. Therefore, it has good corrosion resistance to oxidizing and nonoxidizing acids. Especially for sulfuric acid, it has extremely high corrosion resistance. Due to the high content of chromium, molybdenum, and nickel, it has excellent pitting corrosion resistance, Crevice corrosion resistance, and stress corrosion cracking resistance in a chloride environment. Incoloy 825 alloy controls carbon content at a very low level, making it less susceptible to sensitization during welding and less sensitive to intergranular corrosion.

Incoloy 825 is suitable for welding with the same material or other metals using any traditional welding process, such as tungsten inert gas welding, plasma arc welding, manual argon arc welding, metal inert gas welding, and MIG welding. Pulse Arc welding is the preferred solution. When using manual argon arc welding, it is recommended to use a shielding gas mixed with multiple components (Ar+He+H₂+CO₂).

The welding of Incoloy 825 must be carried out in the annealed state and cleaned of stains, dust, and various marks using a stainless steel wire brush. When welding at the root of the weld seam, the operation must be very careful to obtain the best quality of the root weld seam (argon 99.99) so that the weld seam does not produce oxides after the root welding is completed. The color generated in the welding heat affected zone should be brushed off with a stainless steel brush before the weld area cools down.

Хімічний склад - Incoloy 825 (UNS N08825)

Weight %	Ni	Fe	Cr	Мо	Cu	Ti	C	Мм.	S	Si	Ел
Alloy 825	38 – 46	22 min	19.5 – 23.5	2.5 – 3.5	1.5 – 3	0.6 – 1.2	0.05 max	1 max	0,03 максимум	0.5 max	0.2 max

Mechanical Properties – Incoloy 825 (UNS N08825)

The mechanical properties of Incoloy(r) alloy 825 are highlighted in the following table.

Properties	Metric	Imperial
Tensile strength (annealed)	690 MPa	100000 psi
Yield strength (annealed)	310 MPa	45000 psi
Elongation at break (annealed prior to test)	0.45	0.45

Фізичні властивості – Incoloy 825 (UNS N08825)

The physical properties of Incoloy(r) alloy 825 are given in the following table.

Properties	Metric	Imperial
Щільність	8.14 g/cm³	0.294 lb/in³
Melting point	1385 °C	2525 °F

Що таке кований циліндр?

Типові проблеми, пов'язані з металевими кільцями, часто пов'язані з процесом формування металу. Литі кільця часто мають низьку міцність і цілісність. Прокатані та зварені або вирізані з листового металу кільця схильні до втоми, що призводить до надмірних витрат на матеріал і обробку. A кований циліндр є важливим компонентом важкого машинобудування, і його розуміння вимагає всебічного занурення у виробничий сектор. По суті, кований циліндр виготовляється з металу, який проходить процес кування, що включає нагрівання, формування та надання металу циліндричної форми. Цей унікальний процес дозволяє отримати високоміцні та надійні балони, які оптимально підходять для застосування в умовах високих навантажень.

Переваги кованих циліндрів

Неперевершена міцність і довговічність
Однією з найважливіших переваг кованих балонів є їхня виняткова міцність і довговічність. Це пов'язано з тим, що процес кування вирівнює зернисту структуру металу по формі циліндра, збільшуючи його загальну міцність на розрив. Як результат, такі балони набагато стійкіші до втоми і зносу, забезпечуючи тривалий термін служби навіть у найскладніших умовах.
Чудова структурна цілісність
Структурна цілісність кованих циліндрів - ще одна вагома перевага. У кованих балонах процес кування усуває внутрішні порожнечі та кишені, які можуть послабити метал. Таким чином, на відміну від інших методів виробництва, кування дозволяє отримати балони з безшовною структурою, що гарантує, що вони можуть витримувати високий тиск і великі навантаження без шкоди для своєї структури.
Виняткова стійкість до нагрівання та корозії
Ковані балони вирізняються неймовірною стійкістю до нагрівання та корозії. Завдяки високій температурі, що використовується в процесі кування, вироблені балони демонструють високий рівень термостійкості. Вони також демонструють чудову корозійну стійкість, значною мірою завдяки однорідності складу металу по всьому циліндру. Ця характеристика забезпечує довготривалу експлуатацію балонів навіть у суворих умовах навколишнього середовища.
Налаштовуваність: Задоволення специфічних потреб
Процес кування забезпечує гнучкість у налаштуванні продукту. Ковані балони можуть бути пристосовані до конкретних розмірів, форм і вимог до міцності, що робить їх універсальними для багатьох застосувань і галузей промисловості. Така адаптивність може заощадити підприємствам значну кількість часу і грошей, які вони могли б витратити на виготовлення балонів з меншими можливостями налаштування.
Економічна ефективність: Економічний вибір
Хоча початкова вартість кованих балонів може здатися високою, вони є економічно вигідним вибором з огляду на довгострокові переваги. Їх виняткова довговічність, міцність, термо- і корозійна стійкість значно зменшують потребу в заміні та ремонті. Отже, підприємства можуть розраховувати на менші витрати на технічне обслуговування і довший термін служби цих високоякісних компонентів, що в довгостроковій перспективі робить їх більш економічно вигідним рішенням.
Підвищена безпека
Безпека є першочерговим питанням у будь-якому промисловому середовищі. Висока структурна цілісність кованих балонів та їхня виняткова міцність означає, що вони з меншою ймовірністю вийдуть з ладу під великим навантаженням або високим тиском. Така надійність забезпечує більш безпечне робоче середовище і мінімізує ризик катастрофічної поломки, яка може призвести до дорогих пошкоджень або травм.
Екологічно чисте виробництво
Нарешті, кування є екологічно чистим процесом. Воно використовує менше енергії та виробляє менше викидів у порівнянні з іншими методами виробництва. Як результат, вибір кованих балонів відповідає зростаючій потребі в екологічно чистих практиках та сталих промислових операціях.
Отже, ковані балони мають численні переваги, серед яких чудова міцність і довговічність, виняткова термостійкість і стійкість до корозії, можливість налаштування, економічна ефективність, підвищена безпека і екологічно чистий виробничий процес. Ці переваги роблять їх кращим вибором у багатьох галузях промисловості.

Технологія виробництва кований циліндр

Before delving into the specifics of the cylinder forging process, it’s essential to comprehend the fundamentals of forging. This manufacturing process manipulates metal into a desired, pre-determined shape using localized compressive forces. The result is a stronger, more robust product than what most other metalworking processes can yield.

Занурення в технологію виробництва кованого циліндра

Технологія виробництва кованого балона - багатогранний процес. Давайте пройдемося по етапах:

Вибір матеріалу

Вибір правильного матеріалу є початковим і найважливішим етапом у технології виробництва кованих балонів. Зазвичай використовуються леговані сталі, вуглецеві сталі, нержавіючі сталі та суперсплави, залежно від бажаних властивостей кінцевого продукту.

Процес нагрівання

Після вибору матеріалу сирий метал нагрівають до температури, сприятливої для кування. Цей процес необхідно ретельно контролювати, щоб запобігти ослабленню або перепалюванню металу.

Процес кування

Далі нагрітий метал поміщається під гідравлічний прес або молот, де йому надається циліндрична форма за допомогою серії стискаючих ударів.

Термічна обробка

Після досягнення бажаної форми кований циліндр проходить термічну обробку. Цей процес включає охолодження та нагрівання металу для покращення його механічних властивостей, таких як твердість, в'язкість та стійкість до зношування.

Процес фінішної обробки

The final stage in the production technology of a forged cylinder involves finishing. This process ensures that the cylinder meets the required specifications, including accurate dimensions and a smooth, polished surface.

Переваги використання технології виробництва кованих балонів

Ковані балони, виготовлені за допомогою вищезгаданого процесу, мають безліч переваг:

• Вища міцність: Ковані циліндри міцніші та довговічніші, ніж литі або механічно оброблені аналоги.
• Високий опір втомі: Кування покращує втомну стійкість металу, що має вирішальне значення для циліндрів, які використовуються в умовах високих навантажень.
• Економічна ефективність: Незважаючи на високі початкові витрати, довговічність і низька потреба в технічному обслуговуванні кованих циліндрів забезпечують значну економію коштів у довгостроковій перспективі.
• Універсальність: Процес кування дозволяє отримати широкий діапазон розмірів і форм, що відповідає різноманітним галузевим потребам.

Технологія виробництва кованих балонів - це складна, витончена процедура, яка є свідченням чудес сучасного виробництва. Таке всебічне розуміння процесу, від вибору матеріалу до фінішної обробки, дає нам можливість оцінити якість, міцність та універсальність кінцевого продукту.

Додаткові вимоги ASTM A965

ASME SB-564 is a pivotal specification in the manufacturing world. This standard pertains to nickel alloy forgings, providing specific guidelines to ensure the highest quality of materials. From rough turning and boring to individual forgings and ultrasonic inspections, these processes are meticulously overseen by this powerful standard.

Rough Turning and Boring: The Basics

The rough turning and boring process form the crux of ASME SB-564. This procedure involves the initial machining of nickel alloy forgings. Rough turning and boring primarily ensure that the forgings are precisely sized and shaped according to the required specifications. Through stringent dimensional controls and exacting tolerance levels, these steps ensure that the final products exhibit outstanding structural integrity and functionality.

Transverse Tension Test: Ensuring Strength

In the ASME SB-564, the transverse tension test plays a significant role. This test evaluates the tensile strength of nickel alloy forgings, providing a reliable indicator of the material’s resistance to breaking under tension. This vital test is carefully carried out by applying a force perpendicular to the grain direction until the sample breaks. The results comprehensively understand the material’s mechanical properties and resilience.

The Importance of Hydrostatic Testing

Hydrostatic testing is another crucial requirement in the ASME SB-564 standard. This non-destructive test method validates the integrity of the material and its ability to withstand operating pressures. By applying a specific level of pressure-filled with water or another incompressible fluid, any leaks, deformities, or weaknesses within the material can be identified and addressed before moving into the final production stage.

Stabilization Heat Treatment: Enhancing Durability

ASME SB-564 recognizes the importance of stabilization heat treatment. This procedure serves to improve the material’s mechanical properties and corrosion resistance. By exposing the forgings to a controlled high temperature, unwanted phases are dissolved, and the alloy’s microstructure is stabilized. This treatment significantly enhances the alloy’s durability and resistance to environmental stressors.

The Marking Requirement

To ensure traceability and identification, ASME SB-564 provides specific marking guidelines. Each nickel alloy forging is permanently marked with the material’s grade, heat number, and the manufacturer’s identification. This requirement ensures transparency and accountability in every phase of the production process.

Individual Forging: A Key Requirement

The standard necessitates the consideration of individual forgings. Each forging, irrespective of size, is treated as a separate entity, receiving unique treatment and testing. This step ensures that every piece meets the stringent requirements of ASME SB-564, reinforcing the overall quality and reliability of the final product.

Ultrasonic Inspection: Securing Flawless Quality

Lastly, the ASME SB-564 standard requires an ultrasonic inspection. This nondestructive testing method uses high-frequency sound waves to detect any internal or surface defects in the material. Ultrasonic inspection ensures that each forging is free from flaws that could compromise its integrity, contributing to the overall safety and performance of the final product.

Відмінність кузні Yaang

At Yaang, we know the importance of getting your parts on-time, as expected. However, for customers new to procuring forgings, ordering a forging that will meet all specifications for end-use applications may be a challenge, which is why finding a trusted supplier and partner is essential. Our employee-owners are here to ensure your project stays on track with our forgings by offering:

• Дизайн та інженерне керівництво для кузні
• Готові варіанти обробки
• Металургійний огляд, неруйнівний контроль та руйнівний контроль
• Ковані вироби

Ми пропонуємо поковки різних розмірів зі стандартною та унікальною геометрією, щоб задовольнити ваші потреби.

Складні форми

• Бари
• Ступінчасті вали, ексцентрикові вали та вали роторів
• Порожнини
• Кування циліндрів
• Втулки та інструментальні поковки
• Ковані та прокатні кільця
• Напівзакрита матриця
• Диски та болванки